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用MATLAB实现平台搬运车升降机构的 优化

365bet官网地址:2019-11-02 08:44:14  浏览:126

佳传力性效半系数这,念,并尽试使设计的 机构紧凑合理,才具有重要的 实用意义。升降平台是一种垂直运送人或物的起重机械。也指在工厂、自动仓库等物流系统中进行垂直输送的设备,升降台上往往还装有各种平面输送设备,作为不同高度输送线的连接装置。液压登车桥只需单人操作,不需要动力电源,即可实现货物的安全快速装卸,即可减轻劳动强度,又能成倍提高装卸作业效率,加快物料流通速度,获取更大经济效益。液压升降平台可根据用户要求定做特殊规格的升降平台。应用于工厂、自动仓库、停车场、市政、码头、建筑、装修、物流、电力、交通,石油、化工、酒店、体育馆、工矿、企业等的高空作业及维修。升降平台升降系统,是靠液压驱动,故被称作液压升降平台。以前技术(Technology)人员往往迎过,1民或++等计算机语言,利用复合(recombination)形法惩罚函数法等现代设计理论的 方法,来进行最优化设计,但苦于没有标准的 子程序可以调用,只能自己编程,通过调试后进行最优化设计,当程序中任何1条语句有错,甚至调试不当都可能(maybe)导致错误结果的 出现。为此,本文通过调用河的 最优化工具箱中的 相关函数,只用10多行河1认8语句就可以实现对液压缸驱动升降机构的 最优化设计。  1脚踏平台搬运车的 主要参数(parameter)及其液压传动工作原理脚踏1搬运乍1系列产品采用脚踏液压泵驱动平台上升,可调整货物作业时的 高度差,适用于各行业货物升高移动。它使繁重的 搬运工作变得轻松,快捷。其优点是升降平稳,操作(operate)轻便。运转灵活,使用安全,不产生火花和电磁场(定义:传递实物间磁力作用的场)。  搬运车的 要参数额定载荷300起,屯物的 脚踏次数;32脚踏平台搬运车的 液压升降机构实际上是1个双滑块(slide block)摇杆摇块机构。机构原理2,升降机构由滑块6和杆忭37组成摇块机构与滑块14和杆件523纟成的 双滑块摇杆机构共同组成。  驱动力由固定在小车上的 液压缸活塞(piston)经双滑块摇杆机构,从而顶起重物。其液压传动原理3所小。人活寒6与摇杆3在8点处铰接。脚踩踏板时小活塞1上下移动。当小活塞向上移动时,液压油(Hydraulic oil)经管路单向阀3进入小液压缸下腔。当用脚踩下踏板,小活塞下移,下腔的 油液经ff路单向阀2输入大液压缸的 下腔因受油压的 作用,单向阀3关闭,与汕箱的 汕液隔断使大活塞6向上移动,推动摇杆3摆动,反复脚踩踏板,油液就不断地输入大汕缸的 下腔,推动大活塞缓慢上升,从而平台上升。转动卸荷阀液压汕流回汕箱4,大活塞卸荷,平台下降(descend)。  1脚踏式2升降机构原理阁平台搬运车146.滑块235.杆件2.2平台车升降机构的 静力分析由于该升降机构各构件的 运动速度均不高,故不考虑各构件的 惯性力和摩擦力。叫代数法对3在杆件3的 2个力厂43=7,23.  对于杆件3,巾于1=0.得到如下方程式(equation)则3液压系统(system)盼理1.小活寒23.单向阀4.油箱5.卸,阀6.大活塞阁4摇块机构简2升降机构优化2.1搬运车升降机构的 位置分析搬运个介降机构的 机构原理简所不,设4长度=则摇杆3相对长度31=,平台车底板支座间距离的 相对长度21=0为摇杆摆角。  由于要分析阁3所不升降机构的 动力性能(xìng néng)和位置分析,故将其简化成4的 摇块机构。摇±;机构的 么45中,可得计算构件7与活塞相连相对位移好的 方程式为3心,1寸,机构处死点位置。  各杆件长度总和阁5=,小。线2.3升降机构各主要参数的 优化设计2.3.1设计变砧的 确定如前所述,杠杆竹力倍数和液压缸的 设计基本上可按常规方法,优化设计主要在双滑块块部分。需考虑的 要参数有平台车底板支座间距离6 6的 大小将直接影响液压缸行程好,又有定范围(fàn wéi),供选抒,闪而6,作为设计货处理。  摇杆长度厂和4长度,人的 长投将直接决记平台午的 汗降高度可作为设计变量考虑到在实际结构中选择(Select)余地极小,可按常量处理令1=中对汗降过程亦有较大影响,亦可作为设计变量。故本设讣独立设讣变句。有,乙即X= T2.3.2确定目标函数根据实际工作行程确定升降机构优化设计的 目标函数,可采用以儿种方案(plan)输入力定时,可克服的 负荷力最大;负载力定,传力效率系数,畲螅,负载力定时。为使机构紧凑,以机构各杆件总长度为目标函数=姐+,疋最小。  按木设计的 具体情况负载力定时,最后2方案较有实际意义,同时从=众;的 曲线可看出=6定值时,所需输入力与它的 比值只考虑最佳传乃效率系数芥个能解决机构设计的 实际问。  据以。分析,该问足1个双标1病数的 优化问,即在保证工作行秤时负载力义,传力效率系数最小。  最大的 情况下,使机构各杆件总长度2.3.3确定约,条件由于实际工作参数所限和结构方面的 因素,及乙的 选择均有定的 限制。  考虑到机构实际的 工作行程是在液卡缸的 顶起过程中,所以,少邛2.  2.3.4运用1优化工具箱的 求解步骤和输出结果直接使用财;优化工具钔提供的 1函数,因为该函数是结合了权和法目标达到法等多种解法的 可调用子程序。可直接多标规划问所限,程序从略。  输出变量输出数值200时实际计算值注1目标函数尸1幻心1加权值总和;2与目标函数精度相关系数;3叠代次数。  1起重运输机械(machinery)2,1矿车碰撞过程的 单自由度模型仿真西安科技大学机械工程(Engineering)学院贺文海任中全挡的 碰撞过程进行动态模拟。根据仿真结果,分析了矿车与刚性车挡之间的 碰撞力及碰撞时间的 变化规律,从而得到了最大碰撞力与矿车质量及矿车速度之间的 回归公式,为刚性车挡的 设计提供了主要参数。  矿车运输是矿井运输的 重要方式。为了减少或避免跑1巾故的 发生,确保矿井运输安全,煤矿斜井运输线路上必须安装(ān zhuāng)跑车防护装置(device),其工作原理承受来矿乍的 碰撞力。根据丈际工况,此碰掎力巨大,而且随时间剧烈变化。因此车挡的 合理设计与跑午防护装置的 使用性能接相关。车挡的 设计计算复杂,用传统的 方法难以描述碰撞力的 特征。  为静态过代将矿今所受币力沿轨道方,的 分乃乘以放大系数作为碰撞力进了兑,并认为碰掎力为常数文献口对矿吸能器联动的 括门车的 碰撞过程进于了动态模拟。仿办过秤中将整跑车防护装置作为刚体。文献3根据瑞利法将刚性车挡简化,从而构建了与矿车组成的 2自由度弹簧质量力学模型。文献4将刚性车挡简化为伯努利欧拉览对矿乍勹刚性车挡的 碰撞过枵进厅了动态模拟。本文建立了矿车与刚性车挡组成的 单自由度弹簧质量力学模型,应用仿真App3分析及结论1郑晨升。按最佳传动角设计曲柄摇杆机构的 实用线研1本文建立的 数学模型足含有3个独变量,7个不等式约束的 非线性多目标规划问。其特点是目标函数复杂,约束条件相对简单。编辑对升降机构进行了优化设讣。坫本上实现设十过程的 计算机化。  2应用水文的 数学校型付平台乍升降机构进行优化设使其机构的 付比原来有所减小,保证机构传力性能较好的 情况,使机构史紧凑。由1可以看出,优化设计是正确可靠的 。  3编辑提出对平台乍这类起屯设谷的 设计,在不断进行部调整修改优化的 怙况下,可显著提高设十效率和设质景。  

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